3、掺配实验

取30%粉煤灰、60%高岭土、10%长石，不添加增塑剂配料，加入16%-18%拌和水(以配料质量计)，制备坯料，适宜真空挤出成形。成形砖坯强度132mm，挤泥速度58mm/min，焙烧后的砖抗压强度32MPa。

取50%粉煤灰、40%高岭土、10%长石，不添加增塑剂配料，加入16%-18%拌和水，制备坯料，适宜挤出成形。成形砖坯强度和挤泥速度分别为92mm和52mm/min，较粉煤灰掺量为30%时的稍低，焙烧后的抗压强度为40MPa

上述实验成形砖坯在隧道窑中，使用1150℃焙烧

3.1 实例1和2

这两实例，无烟粉煤灰掺量超过50%。

取60%粉煤灰、30%高岭土、10%长石，不添加增塑剂配料，只加入拌和水，无法真空挤出成形。与上述配料相同，添加0.8%甲基纤维素有机增塑剂(以坯料质量计)，加入水，调节至17%-18%含水率，易于真空挤出成形。成形砖坯强度较对比例2的稍有增加，而挤泥成形速度降低为41mm/min。   窑炉

配料中，粉煤灰掺量与上述相同，有机增塑剂改用添加09%亚硫酸纸浆废液，易于真空挤出成形。成形砖坯抗压强度和挤泥成形速度与粉煤灰掺量为50%的对比实例2处于同等指标。

将实例1和2的砖坯在隧道窑中，于110℃下焙烧，烧成的砖抗压强度达64MP-65MPa，较对比实例2高24MPa以上。

3.2 实例3--实例5

在这三实例中，在无烟粉煤灰掺量为70%的配料中，添加不同种类的无机质增塑材，评定真空挤出成形和烧结砖强度特性。

取70%粉煤灰、15%高岭土、10%长石、5%膨土配料，坯料含水率为16%~19%，可真空挤出成形，砖坯强度为102mm，高于对比实例2，挤泥速度因粉煤灰掺量增加而降低。

取70%粉煤灰、10%高岭土、10%长石、10%黏土配料，坯料含水率为16%-19%，易于真空挤出成形，成形砖坯强度98mm，挤泥成形速度较实例3高。

取70%粉煤灰、15%高岭土、10%长石、5%废白土配料，坯料含水率为16%~19%，易于真空挤出成形，成形砖坯强度90mm，挤泥成形速度大幅提高。这缘于废白土的润滑特性。上述膨润土和可塑性黏土可混合掺用，在实例3和4配料中，无机质增塑材也可使用部分废白土来提高挤泥成形速度。

实例3~5的烧结砖抗压强度为62MPa~66MPa

3.3实例6

取80%无烟粉煤灰、5%高岭士、10%长石、5%膨润土配料，坯料含水率为17%-19%，可真空挤出成形，成形砖坯强度107mm，挤泥成形速度随粉煤灰掺量增加而降低。烧成的砖抗压强度为72MPa，与对比例2相比，提高了32MPa。

3.4实例7

取90%粉煤灰、10%膨润土配料，坯料含水率为18%~19%，可真空挤出成形，成形砖坯强度大幅提高，为151mm，挤泥成形速度随粉煤灰掺量增大而降低。烧成的砖抗压强度为72MPa，较对比例2提高35MPa，其质量大幅减重。上述对比例和实例的各项性能详细指标见表2、表3。   隧道窑

4结论

综上所述，该研究与原粉煤灰制烧结砖技术不同，在制砖原料中用50%以上的无烟粉煤灰为主要原料，掺入有机和无机质增塑材，可使粉煤灰最高掺量达90%，而且烧成的砖抗压强度提高到75MPa，其质量大幅减轻，获得轻质化。用高掺量粉煤灰取代天然原料(如红黏土和高岭土)，既节省天然资源，又大幅降低生产成本。此外，减少天然原料用量，可省去干燥窑的干燥工序，粉碎工序由二次变为一次，生产流程简化，进一步降低生产成本。

本文来源《砖瓦》杂志，作者：周忠华